Cuando una empresa tiene tiempo fabricando se enfrentan a prácticas relacionadas con ineficiencias energéticas, cómo compresores de aire que funcionan 24/7, incluso cuando la planta no está laborando; fugas que pasan desapercibidas durante días o semanas; equipo nuevo que puede haber ahorrado una pequeña cantidad en precio pero consume más energía. ¿Esto te suena familiar?
Históricamente, las metodologías Lean no han considerado la energía como un flujo de residuos. Sin embargo, con la llegada de los programas continuos de eficiencia energética, las empresas han descubierto que la energía puede tener un impacto significativo en su productividad y rentabilidad.
Si aún no tienes un programa de administración de energía, puedes empezar con sencillas actividades para llevar a tu empresa en la dirección correcta en el ahorro de costos de energía. Puedes empezar poco a poco implementando estas sencillas opciones de ahorro de energía para reducir costos en facturas de servicios.
Identificación y eliminación de fugas de aire comprimido
En casi todas las instalaciones de una empresa, las fugas de aire comprimido son el principal culpable del desperdicio de energía. Sin embargo, los gerentes de planta que están ocupados administrando equipos y supervisando las líneas de producción a menudo no se dan cuenta de lo costosa que puede ser una fuga de aire comprimido. Por ejemplo, una fuga de medio centímetro a una presión de 0,7 atm y un precio de 0.12 USD por kWh puede costarle 19,461.07 USD por año. Por otro lado, si reduce la presión del aire comprimido en solo 0,136 bar, puede reducir su consumo de energía en un 1% en general.
Optimice el tiempo de inactividad y las reconfiguraciones de los equipos
El tiempo de inactividad debido a problemas organizativos, técnicos o reconfiguraciones de equipos son algunas de las mayores factores de desperdicio de energía en las plantas de fabricación modernas.
Empiece por determinar el costo del tiempo de inactividad. Luego, establezca una meta para reducir esos costos y priorice el equipo que ofrece el mayor ahorro de energía. Trabaje con los equipos de ventas para planificar la utilización de la línea y el tiempo de actividad, minimizando el exceso de trabajo y el tiempo de inactividad al cambiar de equipo. ¿Resultado? Reducción de los costes energéticos y aumento de la productividad.
Uso de equipo usado o antiguo
Si ha comprado equipo usado, probablemente crea que ha ahorrado. Pero probablemente omitió el costo de la energía. Cuando se incorporan los costos de energía y los niveles de utilización en los cálculos, a veces es más rentable comprar nuevos equipos que estén mejor diseñados y brinden una mejor calidad.
Caso en cuestión: un fabricante utilizó un baño de aceite caliente para tratar con calor su propia motosierra. Compraron una bañera usada que originalmente fue diseñada para piezas mucho más grandes. Cuando se midió el volumen de aceite en cada tanque, se encontró que contenían significativamente más aceite que la especificación técnica original, y la temperatura del aceite estaba 60 grados por encima del procedimiento operativo estándar. No hace falta decir que el bajo precio de los equipos usados no era tan bueno considerando la pérdida de energía.
Haz una “pregunta sobre energía”
Cuando intenta implementar la conservación de energía, lo peor es informar a su organización que está iniciando una nueva iniciativa y buscando ideas revolucionarias. No necesita reinventar la rueda. En su lugar, analice uno de los programas exitosos y utilícelo como modelo para su programa de energía.
Si tiene un programa de manufactura esbelta, haga de la energía un tema de la agenda en un evento kaizen. Haga una “pregunta sobre energía”. Incorpore energía a su proceso de emparejamiento existente y piense cómo se vería si reemplaza las palabras “seguridad” o “calidad” por “energía” en sus programas actuales.
Al final, la mejor forma de ahorrar energía es simplemente empezar hacer pequeñas acciones que lo ayuden a llegar a su meta. Una empresa implementó recientemente un programa para reducir el consumo de agua y logró resultados notables simplemente diciendo que iban a hacer el trabajo. Sin grandes inversiones, sin programas oficiales, solo fomentando esta cultura. Haciendo un esfuerzo enfocado y un mejor uso puede alcanzar el objetivo de reducir los costos de energía en su empresa.
